一  前言

    迷彩布一直是我廠印花的主要暢銷產(chǎn)品，從圖案上分有森林、叢林、海洋、天空、沙漠、雪地等；從品種上來分有全棉卡其、貢緞、格布，滌棉卡其、貢緞、格布等；從印制工藝上分有全涂料印花、涂／活印花和分／活印花等；再從迷彩的服用功能上分有防水、阻燃、軋光、涂層、防紅外線、防紫外線等各種類別。

    用涂料印制雖然工藝流程短、色差易于控制，但是印后織物手感比較硬，干摩和濕摩牢度都比較低，吸濕和透氣性差，因此已逐漸不能適應軍用的需要，為此我廠及時更改生產(chǎn)工藝，并逐步完善和成熟各項工藝條件。目前我廠外銷全棉類迷彩布一般采用活性染料印制比較多，而滌棉類迷彩布采用分散／活性染料印花。這幾年，市場上防撕裂t／c格布軍服的需求量越來越大，比如：45／2 x 21 98x 55cvc格布，織物緊密，但是客戶來樣色澤濃艷，印花面積大、生產(chǎn)批量大、而采用分／活同漿印花，生產(chǎn)工藝路線長、色差的控制就成為此類產(chǎn)品的主要難題。通過近幾年的不斷實踐和總結(jié)，分／活印迷彩布的色差在大生產(chǎn)中得到了有效控制。

　　二  舉例說明

    品種：50/50 45/2 x21 98 x55 57＂/58＂滌棉抗撕裂格布

          50/50 16 x16 109 x64 57＂ /58＂滌棉紗卡

          65/35 16/12 100 x65 43＂/44＂滌棉直貢

    工藝流程：退漿→ 煮練 →絲光→ 染底色→ 印花→ 焙烘→ 蒸化→ 水洗→ 后整理

    造成迷彩布品種色差的原因很多，我們主要從以下幾個方面進行控制。

    2．1 前處理和染底色對色差的影響

　　2．1．1 退漿要凈，煮練要透

　　由于這類織物組織緊密，織物上混合漿料多，傳統(tǒng)印花坯布前處理退漿工藝是不夠的，容易造成退漿不凈，煮練不透，分/活染料滯留在織物表層，難以向內(nèi)部滲透，結(jié)果不僅使色花差難以控制，而且得色量少，浮色嚴重，后處理沾污嚴重。因此我們改進了工藝，先進行冷軋堆軋酶打卷，后進行干幅熱水洗，充分去除溶脹的漿料后，再在066干幅退漿機上利用堿氧法進行退漿、煮練，實踐證明，加強了煮練工藝后，半制品退漿凈、煮練透、毛效高，印花色漿在織物上滲透性和均勻性都大大提高，從而為染料充分上染提供了有力保障。

　　2．1．2 絲光工藝對色差的影響

　　滌棉格布等緊密候織物的絲光其作用和原理與全面后織物是一致的，除正常工藝要求外，落布ph值7～8一定要得到保證，布面不能帶堿，否則會影響染料上染造成色差。

　　2．1．3 迷彩布染底色對色差的影響

　　2．1．3．1 底色會花色色差的影響

　　很多迷彩布都要先染底色后印花，而染底色必須嚴格控制色差，主要表現(xiàn)在縮染底色與來樣不符和生產(chǎn)批量大時，前后色光不一致等情況，這種情況的發(fā)生都會造成花色色光不準和前后花色色光不統(tǒng)一，因此這一點特別要引起重視。

　　2．1．3．2 底色色牢度和變色情況對花色色差的影響

　　染底色迷彩布在印染分散/活性染料，后處理還要經(jīng)過焙烘、汽蒸、水洗等工藝過程，客觀上要求底色褪色和變色性要好，也就是盡可能不褪色不變色，否則，不僅底色會產(chǎn)生大的色差，而且會因底色變化造成花色色差嚴重，故我廠在滌棉格布上采用分散／士林染料染底色，并對分散和士林染料進行篩選，以提高底色色牢度和耐變色性，最終防止色差的產(chǎn)生。

　　2．1．3．3  染底色時，要把印花水洗時深色等浮色對其沾污影響考慮進去

    由于底色是迷彩布花型中最淺的一套顏色，后處理時底色多少總會被沾污而引起色光變化，這類色差的防止要結(jié)合花色和底色的色相區(qū)別以及后處理工藝設備和工藝條件等因素不斷總結(jié)和積累經(jīng)驗，比如可把底色比原樣調(diào)艷亮一些。

    2．2  染料和助劑的選擇對色差的影響

    2．2．1  首先要選擇耐高溫的分散染料，即在高溫焙烘時不宜變色和升華，其次要考慮分散染料的耐堿性要好，并具有良好的日曬和摩擦牢度。

    2。2．1．2  k型活性染料是分／活印花首選活性染料，要盡可能選用濕牢度好，配伍性能相近的染料使用，這對色光的穩(wěn)定性，后處理沾污引起色差至關重要。

    2．2．2  堿劑和尿素用量也會引起色差

    常用堿劑小蘇打高溫焙烘時生成純堿，能使棉織物泛黃，影響色澤鮮艷度，同時堿劑也會使部分分散染料水解，故堿劑用量要控制，不超過1．5％。尿素起助熔、吸濕作用，但高溫焙烘時，會使織物色澤萎暗，同時促使分散染料沾染棉纖維造成色差。故尿素用量也一定要控制，通常不超過3％。

    2．3  分／活色漿調(diào)制和印制時會產(chǎn)生色差

　　2．3．1  分／活迷彩印花由于色澤深，染料用量高，花型面積大，用漿量大，因此對色漿調(diào)制要求高。

　　2．3．1．1  化料時，溶解要充分，我們把分散和活性染料分開化料，最后和糊料混合均勻，再加堿劑過濾上機使用，避免染料未充分溶解而造成色差。

  　2．3．1．2  盡可能選用大桶調(diào)漿，并抱使用中的色漿和剛調(diào)出來的同色澤的新漿相拼混使用，這樣會減少桶與桶之間的色差。

　　2．3．1．3  分／活迷彩印花色漿粘度要盡可能一致，稀稠不一會影響織物得色量，也易造成色差。

　　2．3．1．4  打樣時，可采取爛棉法打分散染料色光，注意分散染料在滌綸纖維上的色相和深度要得到保證，只有這樣分／活同漿印花時色光才能穩(wěn)定。

　　2．3．2  印制條件的變化會引起色差。

    迷彩服多為中厚織物，色澤探、面積大，為保證色漿的滲透均勻性，我們采用80目鎳網(wǎng)，磁棒選用15號、20號，壓力略大，車速保持在35—40米／分鐘，生產(chǎn)實踐發(fā)現(xiàn)，車速、壓力和色漿稠厚度以及同網(wǎng)中色漿液面的高度都會造成織物表面帶漿量和色漿滲透量的變化，從而引起色差，因此，放樣時，一旦這些因素確定，就要盡量保證一致，從而減少由于印制條件的變化而引起的色差。

   2．4  固色工藝中色差的防止

    我們利用現(xiàn)有設備對單焙烘，先焙烘后汽蒸以及先汽蒸后焙烘三種固色工藝進行比較；認為先焙烘(190℃，2min)后汽蒸(102℃，8min)這種工藝比較可行，因為分散和活性染料得色量高，色澤鮮艷飽滿，色牢度也高，但應注意以下幾點：

    2．4．1  印花落布干濕度要統(tǒng)一，否則焙烘時會引起焙烘溫度的變化而造成色差。

    2．4．2  焙烘落布布面溫度要控制得當，過高會造成兩邊和中間色差。

    2．4．3  平幅有底蒸化機里面的濕度要充分，因為它是活性染料上染的前提。

    2．4．4  迷彩布大批量生產(chǎn)時，各工序之間的連續(xù)性非常重要，否則會因工藝條件的變化和布面干濕度不一而造成前后色差，這一點對蒸化工序尤為重要。

    2．5  水洗時防止沾污和色差。

    分／活印迷彩花型，由于色澤深，面積大，水洗時會有大量浮色，浮色去除不凈，會造成色差，而且浮色未固色分／活染料相互沾污纖維，特別是淺色滌極易受沾污而造成色差，因此合理的水洗工藝對水洗中色差的防止至關重要。

 　　我廠采用高效水洗機二次平幅水洗，第一遍冷水洗，利用門式?jīng)_淋設備和大量淋水沖洗，目的是盡可能多洗下浮色，同時采用快車速快烘干避免織物在干洗槽上長時間與污水接觸，減少染料沾污的時間；第二次水洗為平幅皂洗，平洗逐格加溫，以充分洗去浮色和糊料，獲得預期的色澤和牢度，只有這樣才能防止水洗中色差的生產(chǎn)和減少浮色沾污。

    2．6  后整理對色光的影響

    分／活迷彩布后整理要求多，某些特種后整理導致色光變化，比如防水整理，會使分／活迷彩布整體色光偏紅等，因此從打樣開始就應該考慮到后整理時色光的變化，也就是說小樣色光就應該是經(jīng)過各道后處理及后整理工藝的成品樣色光。

  　三  結(jié)論

    分／活同漿印迷彩服，我們認為要控制好大批量生產(chǎn)中色差的產(chǎn)生，除嚴格執(zhí)行各工序的工藝要求，防止因工藝不上車而造成前后色差外，還應注意：

    3．1  前處理退漿、煮練加強，尤其是煮練，滲透均勻性對印花染料上染色差的產(chǎn)生有直接的影響。

    3．2  染地色的地色色差和地色色牢度會直接影響迷彩布花色色光，從而產(chǎn)生色差，同時要考慮到地色會因沾色而造成色差，這一點也千萬不能忽視。

    3．3  合理選擇染料、助劑以及它們的用量，嚴格控制印花和后處理工藝，都能提高染料的固色率，以及色光的穩(wěn)定性。