四、加大有機分散劑的比例其作用是在制墨或印刷過程中，由于攪拌、研磨的軋墨剪切而降低印刷所需油墨絲頭(粘度)的縮短。

    但過量增塑(盡可能不要選擇增塑劑類的分散劑)分散劑的加入往往會使包裝印刷墨膜與復(fù)合膠水或擠復(fù)、干復(fù)時復(fù)合的附著牢度降低。一般在油墨制造時或在印刷時加入天揚化工廠的TM—3，既防止了樹脂在溶劑的作用下不致過度的溶脹，又限制了樹脂溶液的絲頭無限制的伸展(因為高分子樹脂，當(dāng)有外力拉它時，卷曲穩(wěn)定的分子會逐漸伸長)拉長。但作為印刷者可在使用時臨時添加，千萬不能因為絲頭長而加入增塑劑，否則還會再度伸展絲頭。

    五、加入乳化劑類最簡便的方法是加入膨潤土或白炭黑。經(jīng)充分?jǐn)嚢璺稚�，硅醇基間形成氫鍵，產(chǎn)生主體網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，而增厚墨膜。后者往往會因其介入而使油墨發(fā)脹，當(dāng)再加溶劑稀釋印刷后，一般印刷圖文的色相因發(fā)虛而變淺。

    六、樹脂的選擇或混合接技無論是膠、鉛、絲印或是表、里的凹印油墨，盡可能地選擇與印刷機械速度相對應(yīng)的樹脂連結(jié)料為好，即速度越快，樹脂的粘度越小，絲頭越短。例如凹版復(fù)合印刷油墨體系的連結(jié)料(即樹脂)，圍繞含氯量高的CPP或CEVA等等進(jìn)行搭配的配方設(shè)計。

    首先，氯含量越高，越易分散，粘度越低而絲頭也就越短。但對包裝油墨與承印物在復(fù)合時，往往會直接關(guān)系到油墨與承印材料的附著牢度，因為氯含量高樹脂的絲頭雖然短了，油墨在印刷過程晶化現(xiàn)象沒有了，膠化的可能性也小了，粘度低了，但復(fù)合牢度則降低了，油墨在貯存過程中的穩(wěn)定性也隨之降低了(如出現(xiàn)沉淀、泡沫等)，印刷過程中出現(xiàn)印刷圖文的浮色等等。

    其二，為解決上述問題，通常采用兩種以上的樹脂制墨或在印刷過程中添加調(diào)墨油加以克服，那種選擇粘度小的樹脂作為增粘劑或選擇同性質(zhì)的含氯量小或分子量低的(粘度小的)樹脂是人們通常用的方法。至于加入硅油或分散劑的目的無非也是圍繞絲頭長或色濃度低而采用的被動補救措施。例如加大較低分子量的MP-45或由CEVA改為EVA等，雖然絲頭問題、抗凍問題、分散問題、附著問題都得到了提高，但該包裝印刷油墨的成本則大幅度上升了。但稍不注意的話，該油墨體系中的樹脂軟化點降低了，這樣就會因其缺陷而在高溫季節(jié)的印刷過程中粘連，或在冬季低溫已經(jīng)印刷，而到高溫季節(jié)包裝時也仍會因庫存堆垛重壓后印刷圖文的再次塑化(軟化)而又出現(xiàn)粘連報廢。

    其三，因絲頭的過長，雖附著很好，但承印物表面因包裝印刷油墨的圖文墨膜過軟而很難分檢、搬運，即俗語叫滑爽。實際上，樹脂軟化點低于104℃時，當(dāng)室溫達(dá)到或超過35℃時就會出現(xiàn)印刷制品的粘連或復(fù)粘連。這里指熱塑性樹脂生產(chǎn)的包裝印刷油墨，而熱固性油墨則在印刷過程中出現(xiàn)這樣或那樣的問題(如圖文變形、印刷油墨的霧狀飛濺等等)。加大或注重包裝印刷油墨體系中樹脂的選擇、接枝、搭配是十分重要的，其次是認(rèn)真對待其粘度、軟化點的檢測或試驗比對，才是徹底避免上述故障的唯一方法，而且也是十分重要和必要的。