一、直接印花工藝

　　將含有染料或顏料的色漿直接印到白色或染地色織物上，印花之處染料或顏料上染獲得各種花紋圖案的印花方法。印花效果在印花機上一目了然，工藝過程較簡短，印花質(zhì)量最容易控制，是一種非常成熟而應(yīng)用最廣的工藝，以下幾種情況首先考慮采用直接印花工藝：

　　1）白地花樣：白地面積較大，花型多呈分散狀。

　　2）淺地花樣：一般地色淺花色深，且無相反色，往往采取先染地后罩印工藝。

　　3）滿地花樣：中深色滿地，有較大白花或地色深于花色或地色深度雖接近花色但色澤屬同類色，地色與花色采用平線或搭色，根據(jù)色澤而定。目前深地色先染色再用遮蓋白和罩印漿印花工藝已成常規(guī)工藝。

　　直接印花由于染料直接印制在白地或淺地上，最終的色澤較純正，花色也較艷亮，同時不受化學(xué)藥劑的影響，可供選擇的染料范圍較廣，色譜齊全，而且色漿調(diào)制方便，是印花的首選工藝。

　　直接印花中，活性染料、分散染料、涂料印花工藝應(yīng)用最多。目前印花工藝的近90%是采用直接印花工藝。

　　1、活性染料直接印花工藝

　　活性染料用于印花的特點是色澤鮮艷，色譜齊全，具有良好的濕處理牢度，配置色漿方便，手感良好，價格適中。尤其近幾年來，許多常用印花染料如不溶性偶氮、穩(wěn)定不溶性偶氮、酞箐等染料，由于存在環(huán)境污染和生態(tài)安全等問題被禁用或限用，活性染料成為主要的代用染料，是目前應(yīng)用較廣的印花工藝，大量應(yīng)用于棉、麻類織物和再生纖維的粘膠織物、Lyocel織物等纖維素纖維的印花，也用于滌棉混紡織物、絲綢、羊毛的印花。

　　適用于印花的活性染料，除考慮印花的一些重要因素外，還必須充分注意印花色漿的穩(wěn)定性和水洗時的不沾污，主要從以下方面加以選擇：

　　1）具有高的印花固色率和提升率；

　　2）具有優(yōu)良的擴(kuò)散速率；

　　3）良好的溶解度和水解穩(wěn)定性；

　　4）較低的親和力和易洗除性；

　　5）優(yōu)良的色牢度。

　　值得一提的是，色牢度除了決定染料性能外，還與前處理工藝、布面光潔度、印花工藝、浮色的去除與否都有關(guān)系。

　　活性染料印花不足之處

　　1）目前國內(nèi)廣泛使用的一氯均三嗪活性染料固色率不高，一般在60%～70%，深地白花易發(fā)生白沾，并產(chǎn)生大量有色污水，既浪費又產(chǎn)生污染。

　　2）某些性能還不能滿足市場要求，如大部分活性染料的耐氯漂牢度不夠理想；以單偶氮染料為母體的紅色和藍(lán)色活性染料，耐日曬牢度不高，尤其淺色花布很難滿足市場需求。

　　3）新型毛用活性染料要全面取代絡(luò)媒染料，還有許多技術(shù)問題需解決，如獲得深濃顏色并在相同濃度下得到同等色牢度等。

　　活性染料直接印花工藝常用的有碳酸氫鈉法和三氯醋酸鈉法的一相法印花工藝和兩相法印花工藝，其中以碳酸氫鈉法最常用。

　　1）一相法印花工藝，也稱含堿色漿印花。碳酸氫鈉和三氯醋酸鈉均屬弱堿，可以提高色漿的儲存穩(wěn)定性，并避免了色漿與織物接觸烘干時，染料過早與纖維鍵合，降低染料的滲透擴(kuò)散能力，導(dǎo)致表面固色和固色率下降。三氯醋酸鈉水溶液pH值在6左右，在此范圍乙烯砜型活性染料很穩(wěn)定，因此三氯醋酸鈉更適用于乙烯砜型活性染料的印花。兩種堿劑溶解時都應(yīng)低溫溶解。

　　尿素在活性染料色漿中的作用：一是幫助染料溶解，二是尿素具有良好的吸濕性，在汽蒸時促使纖維膨化，有利于染料進(jìn)入內(nèi)部，提高滲透性能，這對粘膠纖維更具有特殊的意義。尿素對環(huán)境的影響已引起人們的重視，取代尿素的研究在不斷進(jìn)行，效果還不盡理想，而采用快速高溫汽蒸設(shè)備可有效減少尿素的使用。

　　防染鹽S為弱氧化劑，用以抵消堿性汽蒸時所產(chǎn)生的還原性物質(zhì)對染料的破壞作用而導(dǎo)致色澤變淺或變萎。

　　活性染料印花用糊料一般采用海藻酸鈉。根據(jù)不同的印花方式，色漿所受到的壓力和剪切力不同，三種傳統(tǒng)印花方式：圓網(wǎng)印花、平網(wǎng)印花、滾筒印花分別適用低粘度、中粘度、高粘度海藻酸鈉。但隨著高目數(shù)篩網(wǎng)的應(yīng)用，海藻酸鈉糊料的流變性、透網(wǎng)性等已不能滿足高檔印花面料的印制要求，現(xiàn)有高醚化度淀粉、海藻酸鈉半乳化糊、海藻酸鈉，合成增稠糊的混合糊可供選擇。

　　2）兩相法印花工藝：在印花色漿中不加堿劑，而在印花烘干后再進(jìn)行軋堿汽蒸固色。適應(yīng)于反應(yīng)性高的活性染料（如乙烯砜型、雙活性基團(tuán)型活性染料）能借濃堿的作用，在短時間高溫汽蒸的條件下進(jìn)行固色。采用該工藝，色漿穩(wěn)定性也大大提高；可有效避免印花后的織物在擱置過程中產(chǎn)生“風(fēng)印”的弊端；大幅降低尿素的用量，減少污染；汽蒸時間短，節(jié)能，而且顏色艷亮度較一相法好，給色量也有所提高，是值得提倡的工藝。

　　二相法印花色漿常采用海藻酸鈉和甲基纖維素的混合糊，是因為甲基纖維素糊具有遇堿能凝聚的特性，使織物在浸軋堿液時花紋不易滲化。要求甲基纖維素的取代度在1.6～2.2。

　　堿劑采用混合堿比單獨使用氫氧化鈉效果好。

　　印花后的織物面軋堿液，一般應(yīng)正面朝下，汽蒸時織物反面接觸蒸化機內(nèi)的導(dǎo)輥，以防止花紋搭色。汽蒸后應(yīng)立即進(jìn)入水洗裝置進(jìn)行水洗。

　　短蒸設(shè)備是該工藝推廣的關(guān)鍵。

　　2、分散染料直接印花工藝

　　印花所用分散染料的范圍包括偶氮、蒽醌、氧雜萘鄰?fù)�及喹啉等類型。商品化的分散染料是將染料和合適的分散劑一起，研磨至大小最合適的粒子，然后制成粉狀或顆粒狀，也可制成液狀。液狀染料更易調(diào)制，不需再分散，常獲得較高的得色量。

　　通常分散染料印花能得到極優(yōu)的濕牢度，這是因為聚酯纖維系疏水性又具有高的玻璃化溫度，水洗液不會滲入纖維，在纖維內(nèi)部的染料也很難洗除。但是如果在纖維表面殘留有加進(jìn)去的大量非離子產(chǎn)物，如精煉劑、固著促進(jìn)劑、柔軟劑或抗靜電劑時，濕牢度和摩擦牢度將大大降低，因這樣的織物在溫度高于140℃進(jìn)行任何處理時，將導(dǎo)致易升華的染料向那些非離子劑沉積的纖維表面遷移（熱遷移）。因此要慎重選擇印花用分散染料，并采取印花前預(yù)定型工藝，降低印花后處理溫度，改善熱遷移現(xiàn)象。

　　選擇印花用分散染料有以下重要性能要求：

　　1）良好的升華牢度，應(yīng)選用高溫型或中溫性分散染料；

　　2）較低的親和力或在還原清洗時易被破壞的染料，避免高溫水洗時未固著的染料沾污底色；

　　3）固著時對還原穩(wěn)定性和對pH值的敏感性要小。

　　分散染料直接印花注意事項：

　　1）分散染料經(jīng)印花烘干后，染料并沒有在滌綸纖維上固著，僅僅是依靠糊料粘附在織物表面，必須經(jīng)汽蒸或熱空氣使其上染固著。目前采用的固色方法有壓力汽蒸、過熱汽蒸和熱空氣固色法。這些方法的特性如下：

　　①壓力汽蒸（高溫高壓汽蒸法）：

　　正常固色條件為l28～130℃（0.14～0.17MPa），30分鐘，熱載體為飽和蒸汽（熱傳導(dǎo)系數(shù)為l3.64）。由于采用密封容器中加熱至高溫，使纖維分子結(jié)構(gòu)松懈，空隙增大，染料易于滲入纖維內(nèi)部，因而固色效果最好，給色量高，手感良好，適應(yīng)染料品種范圍也廣，對染料的選擇、印花糊料、助劑等的影響最小。缺點是不能連續(xù)化生產(chǎn)，效率低，應(yīng)用不廣泛。

　　②過熱汽蒸（高溫常壓汽蒸法）：

　　固色條件為l70～180℃，6～10分鐘，熱載體為過熱蒸汽（熱傳導(dǎo)系數(shù)為1.02）。生產(chǎn)連續(xù)化，效率高，但由于熱處理時間短，需要加入增深促染劑，以達(dá)到與壓力汽蒸相似的效果。過熱汽蒸時，若染料選擇不當(dāng)，會有部分染料升華而產(chǎn)生白地沾污；另一方面由于溫度接近干熱，因此脫糊性較壓力汽蒸法差些。

　�、蹮峥諝猓�熱熔法）：

　　固色條件為200～210℃，1～1.5分鐘，熱載體為干熱空氣（熱傳導(dǎo)系數(shù)為1.00）。由于固色效果不及汽蒸法，所以必須使用增深促染劑，并合理選擇印花糊料，以獲得較理想的效果。同時對染料的選擇也較其他固色方法要慎重，否則會由于染料選擇不當(dāng)，產(chǎn)生升華而造成白地沾污，給色量降低，難以得到良好的色牢度。

　　實際生產(chǎn)中，一般小批量生產(chǎn)可以采用壓力汽蒸法，大批量生產(chǎn)以采用過熱汽蒸法為宜。

　　2）三種固色法都不能使分散染料全部固著在滌綸纖維上，視分散染料的性質(zhì)和固著的條件，染料的固著率約在45～90%之間，這樣就必然帶來所特有的白地沾污問題，有必要采用促染劑來提高染料的固著率。由于增深促染劑含有某些能使滌綸纖維分子結(jié)構(gòu)松懈的酯類化合物，可增大染料與纖維間的接觸面積，使染料具備較多的染著機會，從而提高染料的固著率。

　　尿素是采用高溫高壓汽蒸固著法時，印花色漿中常用的增深促染劑，但不適用于高溫常壓汽蒸和熱熔法。

　　3）間硝基苯磺酸鈉是弱氧化劑，主要作用是防止具有硝基和偶氮基的分散染料，被在高溫汽蒸過程中產(chǎn)生的還原物質(zhì)所還原而引起色澤變化。

　　4）酒石酸是pH值穩(wěn)定劑，可以防止對堿敏感的分散染料如偶氮類分散染料在堿性條件下易分解而不能染著滌綸。但用量必須加以控制，pH值偏低后，會使分散染料中某些擴(kuò)散劑喪失擴(kuò)散能力，有氨基的染料還會形成銨鹽而失去對滌綸的上染性。其他有機酸如乳酸、檸檬酸也可用作pH值穩(wěn)定劑。

　　5）雖然分散染料屬非離子型染料，但染料商品中常含有陰離子助劑，由于聚酯纖維是疏水性纖維，而且固色汽蒸溫度高，因此必須選擇對纖維有較好粘附力、形成薄膜有彈性及易于洗除的，同時要求糊料有良好的抱水性，因為印制疏水性合成纖維織物時，抱水性差的糊料會產(chǎn)生較嚴(yán)重的滲化現(xiàn)象，或提高糊料的含固量。一般離子型糊料如海藻酸鈉（或酯）、醚化植物膠類較易洗除，而非離子型的膠類或淀粉則較難洗除，目前常用于分散染料印花的糊料有：海藻酸鈉（或酯），刺槐豆膠、瓜耳豆膠等植物膠的衍生物，淀粉醚，半乳化糊以及合成增稠糊。

　　3、涂料直接印花工藝

　　目前主要用于裝飾面料，服裝面料、針織物中的精細(xì)小花型，以及滌棉混紡織物的印花。

　　隨著環(huán)保要求的提高，經(jīng)多年的努力，目前我國生產(chǎn)的大部分涂料分子結(jié)構(gòu)中已不再包含禁止的芳香胺類，在涂料加工中，也已逐步取消能釋放乙二醇和甲醛的分散劑，但要求涂料色漿完全符合Oeko-Tex l00-2002標(biāo)準(zhǔn)和Eco-label 2002-5-15標(biāo)準(zhǔn)還需加以選擇，尤其APEO（烷基苯酚聚氧乙烯醚）沒能得到有效控制，而很多國際品牌都有不含APE0的要求。

　　粘合劑為成膜性的高分子物質(zhì)，是涂料印花漿的主要組分之一，大多由兩種或兩種以上的單體聚合而成，也可以由幾種高聚物組成，以均勻的分散狀態(tài)存在于印花色漿中，當(dāng)織物印花后經(jīng)過加熱，溶劑或其他溶液蒸發(fā)以后，在交聯(lián)劑和溫度的作用下，在織物上相互聚合成數(shù)微米厚的堅牢薄膜，把涂料固著在纖維上。作為涂料印花的粘合劑應(yīng)具有高粘著力，安全性好，有耐曬、耐老化、耐溶劑、耐酸堿、耐化學(xué)藥劑穩(wěn)定，成膜清晰透明，印花后不變色、不損傷纖維，有彈性，不影響或少影響手感。

　　涂料印花用增稠糊主要有兩大類，以白火油為主要組分的乳化糊和合成增稠糊，或兩者結(jié)合的半乳化糊。由于白火油中含有有機揮發(fā)物污染環(huán)境受到限制，現(xiàn)在涂料直接印花用增稠糊主要是全水性的合成增稠糊和少量半乳化糊。全水性合成增稠劑大都是具有極性基的離子型多價鏈狀自交聯(lián)性共聚物，用一種或幾種共聚物復(fù)合配制而成。除增稠外，還兼具乳化、柔軟、催化、保護(hù)膠體等功效。

　　一般而言，印花后的染色牢度，例如摩擦、皂洗、牢度主要決定于粘合劑，而日曬、氣候牢度及色澤鮮艷度主要決定于涂料，干洗牢度與粘合劑、涂料都有關(guān)系。

　　涂料印花工藝注意事項：

　　1）含化學(xué)纖維的織物建議焙烘溫度l60～170℃，以提高印花色牢度。但是有些涂料耐高溫性能較差，要加以選擇。糊料宜采用半乳化糊，也可加入防止印花色漿滲化的流變性改進(jìn)助劑，以提高用合成增稠劑為原糊的印花色漿的流變性能，防止印花色漿的滲化，改善印花輪廓清晰度。

　　2）大多數(shù)涂料印花柔軟劑是有機硅乳液衍生物，能提供有效的表面光滑性，從而改善涂料印花的手感，在大塊面涂料印花時，可以加一定量的這類柔軟劑。

　　3）白涂料的主要組分是二氧化鈦，為提高其對織物的遮蓋力，用量一般比色涂料高，相應(yīng)的粘合劑用量也需提高。

　　4）涂料中大紅的鮮艷度和黑色的烏亮度不及活性染料。

　　4、不同染料同漿直接印花工藝

　　在一些特殊印花面料印制時需采用不同染料同漿直接印花工藝，目前常用的同漿印花工藝有：

　　1）分散染料/活性染料同漿印花工藝

　　對中深色滿地或大塊面花樣的聚酯和纖維素纖維混紡或交織的印花面料，如采用全涂料印花工藝，往往干、濕摩擦牢度、某些色澤的鮮艷度和手感不及染料印花，不能滿足高檔印花面料的要求，往往需采用分散染料/活性染料同漿印花工藝。該工藝的不足在于這兩種染料分別會對不同纖維發(fā)生沾污，導(dǎo)致色澤鮮艷度降低、白地不白的弊病。選擇適用的分散染料和活性染料是關(guān)鍵。

　　印花色漿的配制處方：

　　K型活性染料 x

　　尿素 30～50g

　　熱水 適量

　　間硝基苯磺酸鈉 10g

　　分散染料 y

　　溫水 適量

　　海藻酸鈉 500～600g

　　碳酸氫鈉 10～15g

　　1kg

　　操作：參照活性染料、分散染料直接印花工藝。堿劑臨用前加入。

　　工藝流程：印花→烘干→常壓高溫汽蒸（180℃，6～8分鐘） →或先焙烘（180～190℃，2～2.5分鐘）再汽蒸（102℃，6～7分鐘）→冷水洗→熱水洗→皂洗→烘干

　　注意事項：

　�、俜稚⑷玖线x用高溫型、升華牢度好、對棉纖維沾污小。雙酯型分散染料易洗性好，固著工序后所有未擴(kuò)散進(jìn)入纖維的分散染料，無論是在滌綸組分上還是在棉組分上，都能通過簡單的堿性皂煮洗除。

　�、趬A劑和尿素的用量均要嚴(yán)格控制，不宜高。常用堿劑碳酸氫鈉高溫時生成純堿，能使棉織物泛黃，影響色澤鮮艷度，同時堿劑也會使部分分散染料水解。尿素也會使織物色澤萎暗，并促使分散染料沾染棉纖維。

　　③常壓高溫汽蒸法比較適用于分散染料/活性染料同漿印花工藝，這是因為過熱蒸汽含濕量較低，而且上染時間又較短，分散染料在堿性介質(zhì)中水解作用相對不易發(fā)生，有利改善白地沾污現(xiàn)象。

　�、転榱诉_(dá)到良好的洗滌效果，最好采用二次平洗方法。在第一次水洗時，加強沖洗，水溫不宜高，車速宜快，盡可能減少織物與被洗下的未固著染料的接觸時間；第二次采用非離子型表面活性劑和氫氧化鈉的洗滌液高溫清洗，以便充分洗除浮色。

　　⑤有條件可采用兩相法印花工藝，即將分散/活性染料在弱酸性條件下印花，然后焙烘，軋堿高溫快速汽蒸，可大大提高分散/活性染料的固色率，同時通過優(yōu)化分散染料和活性染料，有效地解決分散/活性同漿印花易造成的沾污問題。

　　2）分散染料/還原染料同漿印花工藝

　　目前主要應(yīng)用于軍用迷彩服的印制。防紅外迷彩技術(shù)目前在許多國家以裝備軍隊，不同國家、不同兵種、不同環(huán)境，各有不同的防紅外線參數(shù)要求；一般白天可以靠顏色起到偽裝效果，但夜晚依靠紅外線反射率基本接近環(huán)境的反射參數(shù)來達(dá)到偽裝的效果。因此原來采用的全涂料印花工藝，或者分散染料與活性染料同漿印花工藝，無論是摩擦牢度、透氣性、色牢度已不能滿足軍用服的要求和在夜間防紅外線的需求。需選擇出符合軍用服各項色牢度要求，并且具有防紅外線反射參數(shù)要求的還原染料和分散染料，采用分散染料與還原染料同漿印花。

　　分散染料與還原染料同漿印花工藝不宜采用一相法印花固色法，這是因為還原劑和強堿劑對分散染料有影響，因此應(yīng)采用兩相法印花固色法，即先經(jīng)過熱汽蒸或焙烘，使分散染料固著，然后浸軋氫氧化鈉-保險粉還原液快速汽蒸，使還原染料在棉纖維上固著。織物經(jīng)還原液處理，還能將沾污在棉纖維上未固著的分散染料清洗去除，從而提高了色澤的鮮艷度。

　　印花色漿配制印花色漿處方：

　　分散染料 X

　　溫水 適量

　　還原染料 Y

　　水 適量

　　醚化植物膠膊藻酸鈉 500～600g

　　1kg

　　操作：分散染料先用少許溫水潤濕，然后在攪拌情況下，加入溫水使其擴(kuò)散；還原染料先用少許冷水潤濕后，在攪拌情況下緩慢加入水，使之成為漿狀，最后成為染料的懸浮體溶液；將分散染料和還原染料的懸浮體溶液，在不斷攪拌下，分別加入到印花糊料中。

　　工藝流程：印花→烘干→常壓高溫（170～180℃，8分鐘）或焙烘（190～200℃，1.5～2分鐘） →浸軋堿性還原液→快速汽蒸（128～130℃，20～30秒） →冷水溢流沖洗→雙氧水氧化（50～60℃） →皂洗→水洗→烘干。

　　堿性還原液處方

　　保險粉 80～100g

　　氫氧化鈉（30%） 100～140ml

　　碳酸鈉 40～60g

　　水 x

　　InvadinLDN 3g

　　淀粉糊 100g

　　硫酸鈉 50～100g

　　1kg

　　注意事項：

　　①印花糊料必須具備遇強堿能迅速凝聚的特性，否則會在浸軋堿性還原液時，花紋有滲化現(xiàn)象產(chǎn)生。常采用海藻酸鈉、醚化淀粉、甲基纖維素等單獨或拼混。

　�、诳椢锝�(jīng)浸軋堿性還原液后，應(yīng)立即進(jìn)行快速汽蒸；離開快速蒸化機出口后，織物上的還原染料已被還原成隱色體染著于棉纖維，必須立即將帶有堿性還原液的織物在平洗機上沖淋，而后進(jìn)入氧化裕中，將棉纖維上的還原染料隱色體氧化，回復(fù)成不溶性的染料固著在纖維上。

　�、勖圆史�對每一顏色在波長700～1200um范圍內(nèi)都有一個紅外線反射曲線參數(shù)的要求，棕色需有和沙漠相近的紅外線反射曲線；淺棕色和黃土相近的紅外線反射曲線；綠色和葉綠色相近的紅外線反射曲線等。因此選擇還原染料拼色時，應(yīng)根據(jù)染料的色光和紅外線反射曲線兩項因素，既要達(dá)到要求的外觀顏色，又能滿足紅外線反射曲線的要求。如果仍然達(dá)不到要求的紅外線反射曲線范圍之內(nèi)，可以加適量的涂料黑。碳黑有較好的吸收紅外線的能力，能適當(dāng)降低紅外線反射曲線。

　　二、防印印花工藝

　　防印印花就是在印花機上利用罩印的方法，達(dá)到防染印花的效果。根據(jù)花型要求，可分為一次印花（濕法罩�。┖投�次印花（干法罩印），實際應(yīng)用以一次印花為多。防印印花工藝是從防染印花工藝基礎(chǔ)上發(fā)展起來的，由于花型面積過大時，防染劑容易落入軋染槽而破壞軋染液，造成防染困難，為此在印花機上以一般色漿和另一種防染劑的色漿相互罩印后，產(chǎn)生在罩印處達(dá)到防止一般色漿發(fā)色的防印印花工藝。

　　防印印花機理與防染印花相同，但防印印花生產(chǎn)過程縮短，印花、防染在印花機上一次完成，質(zhì)量比防染印花穩(wěn)定，容易控制，而且工藝靈活，一個花型可設(shè)計多種防印工藝，既可機械性防印也可化學(xué)性防印，既可局部防印也可全面防印，這些特點是其他工藝所不能達(dá)到的，因此是目前各廠廣泛使用的一種印花工藝。

　　防印印花主要適用于以下幾種情況：

　　1）花型相碰的各色是相反色又不允許有第三色；

　　2）比地色淺的細(xì)勾線、包邊；

　　3）由多個色固定輪廓的花型，靠硬對花輪廓很難連續(xù)光潔；

　　4）深淺倒置的花樣又不希望配制兩套篩網(wǎng)（或花筒）；

　　5）深滿地中的精細(xì)小花，印花織物非高支高密，相對比較稀松。

　　防印印花對于精細(xì)線條、點子、云紋，由于帶防印劑有限，很難得到穩(wěn)定的防印效果，這類花型的印制效果不及拔染印花。

　　常用的防印工藝有：

　　1、物理（白涂料）和化學(xué)（三乙醇胺）半防活性染料印花。

　　利用物理性防染劑（白涂料）或三乙醇胺來降低活性染料的固色率，從而獲得多層次的印制效果，工藝簡便。

　　半防色漿配制：

　　處方： Ⅰ Ⅱ Ⅲ

　　白涂料FlnⅣ 100～200g 100～200g —

　　三乙醇胺 — 30～50m1 10～50ml

　　磷酸三鈉 — 10g —

　　水 x x x

　　海藻酸鈉 400～500g 400～500g 400～500g

　　1kg 1kg 1kg

　　注意事項：

　　1）三乙醇胺用量應(yīng)根據(jù)半防白的要求加以調(diào)節(jié)，增加用量可以提高半防白效果，但用量多時，在汽蒸時容易產(chǎn)生搭開之弊。

　　2）篩網(wǎng)（花筒）排列是先印半防色漿，后罩印活性染料色漿，為了保證防印輪廓清晰，色漿宜厚些。

　　3）不同處方的選擇，應(yīng)根據(jù)花樣層次要求而定。

　　2、涂料防印活性染料

　　涂料防印活性染料工藝的應(yīng)用原理，是借酸劑和釋酸劑中和染料中的堿劑而達(dá)到阻止活性染料與纖維鍵合的目的。常用的釋酸劑和酸劑為硫酸銨和檸檬酸。

　　作為防印印花的活性染料，要求對棉纖維的親和力低，使未固著的水解染料易于洗除。

　　涂料防印漿配制：

　　1）防白印花漿處方： Ⅰ Ⅱ

　　白涂料FLW； 200～300g —

　　乳化劑 x —

　　粘合劑 150～250g —

　　硫酸銨 30～70g 30～70

　　水 y y

　　非離王合成增稠糊 z z

　　1kg 1kg

　　2）色涂料著色防印印花處方：

　　色涂料 1～100g

　　乳化糊 x

　　粘合劑 100～200g

　　硫酸銨或檸檬酸 20～60g

　　水 y

　　非離子合成增稠糊 z

　　1kg

　　注意事項：

　　1）涂料防印活性染料的涂料色漿中的粘合劑選擇是決定防印效果的關(guān)鍵。要求粘合劑必須在結(jié)膜后對陰荷性的活性染料基本上沒有吸附力，從而保證防印的色澤鮮艷度。而且要求粘合劑乳液耐電解質(zhì)穩(wěn)定，不易破乳，否則在印制過程中容易引起堵網(wǎng)。

　　2）硫酸銨和檸檬酸是強電解質(zhì)，直接加入到粘合劑中會產(chǎn)生破乳之弊，因此先用少量水溶解后調(diào)入耐電解質(zhì)的合成增稠糊或合成龍膠糊內(nèi)作為保護(hù)膠體，再加入粘合劑乳化液中，以防乳化體分相。

　　3）硫酸銨和檸檬酸的用量應(yīng)根據(jù)活性染料的深淺，防印難易而加以調(diào)節(jié)。檸檬酸的防印效果和對印花色漿儲藏穩(wěn)定性較硫酸銨為好，一般色防印采用檸檬酸為多。

　　4）色涂料著色防印漿中增稠糊應(yīng)選擇耐電解質(zhì)且含固量低的增稠糊，如非離子合成增稠糊。

　　5）被防印的活性染料，一般分子結(jié)構(gòu)較大的染料如染料母體為酞箐結(jié)構(gòu)的翠藍(lán)染料，其防染性能較差，僅適宜作中淺色防印。

　　6）篩網(wǎng)（花筒）排列一般總是防白漿或色涂料防印漿排列在活性染料色漿之前，但注意防止“傳色”，刮刀收漿要凈，必要時中間加篩網(wǎng)。

　　7）后處理時，應(yīng)將未固著的活性染料沖洗去后，才能進(jìn)行皂洗，以防止沾污涂料花色。

　　3、K型活性染料防印KN型活性染料

　　利用亞硫酸鈉能夠與以β-乙烯砜硫酸酯型活性染料（KN型）發(fā)生加成反應(yīng)而失去反應(yīng)性能，而一氯均三嗪活性染料（K型）對亞硫酸鈉比較穩(wěn)定的特性，來進(jìn)行K型活性染料防印KN型活性染料。

　　K型活性染料印花色漿配制 處方：

　　K型活性染料 x

　　尿素 100g

　　間硝基苯磺酸鈉 10g

　　熱水 y

　　海藻酸鈉 400～500g

　　碳酸氫鈉 15～20g

　　亞硫酸鈉 10～30g

　　水 z

　　1kg

　　色漿調(diào)制操作與活性染料直接印花工藝相同。亞硫酸鈉先用水溶解好，在臨用前加入色漿中。

　　注意事項：

　　1）亞硫酸鈉的用量應(yīng)以乙烯砜型活性染料防盡為度，亞硫酸鈉用量少，易造成防印不良；用量多，易產(chǎn)生邊緣滲化。

　　2）亞硫酸鈉也會與三嗪環(huán)上的氯原子起親核性取代反應(yīng)，且具有一定還原能力，因而也會影響到一氯均三嗪型活性染料的固色。根據(jù)染料結(jié)構(gòu)和亞硫酸鈉濃度不同，給色量會下降10～30%，應(yīng)相應(yīng)提高染料的濃度。一般而言，偶氮類活性染料受影響較蒽醌類活性染料為大。

　　3）K型活性染料防印KN型活性染料的防印效果，一次同印比先印K型活性染料烘干后再全軋KN型活性染料的為好。

　　而以前常用的涂料防印不溶性偶氮染料地色、不溶性偶氮染料防印活性染料、活性染料硫脲法防印無氨酞箐，由于環(huán)保的要求，已不再常用。

　　4、滌/棉織物的防印印花：利用含雙酯結(jié)構(gòu)的分散染料在熱堿介質(zhì)中會分解和膦酸基活性染料須在弱酸性條件下固色的原理，采用K型活性染料和篩選耐堿分散染料，來進(jìn)行滌棉織物的防印工藝，在理論上是可行的，但實際效果不甚理想。而目前在應(yīng)用的是涂料防印分散/活性。采用的防染劑為雕白粉鋅鹽。

　　防印印花雖然采用直接印花的方式，但其結(jié)果也要在后處理結(jié)束時才顯示出來，因此在管理上應(yīng)嚴(yán)格掌握勤打樣，每當(dāng)壓力、車速或半制品有變化時，都要求打樣檢查防印效果。

來源：印染在線