【集萃網觀察】放樣試產

　　1復樣放樣試產以前，必須按認可樣處方認真復樣。復樣工作必須注意以下幾點：

　�。�1）復樣必須采用車間準備試產的半制品布。

　　（2）認真檢查車間提供的復樣半制品布。例如是否有熒光增白劑的影響；磨毛效果及漂白白度是否正常。若發(fā)現(xiàn)問題，要及時和車間聯(lián)系，不可盲目復樣，以免試產失敗。

　　（3）復樣必須采用車間在用的染化料。打樣間的染化料，雖每周調換一次，但客觀上在力分、色光、含水量等方面總是有一定差異，這會直接影響放樣的準確性。

　�。�4）復樣工作要由專人負責。要安排打樣經驗豐富、出樣準確性好的打樣高手復樣。原來打認可樣的人員，不宜安排復樣。實踐表明，換人復樣容易發(fā)現(xiàn)問題，如打樣方式不符、染料配伍不當、助劑使用有誤、打樣操作欠妥等。發(fā)現(xiàn)問題必須及時糾正，嚴防將錯就錯或一錯再錯。

　�。�5）復樣要盡力做到與客戶認定的原始樣（或認可樣）色澤色光相符。如果是交織或混紡織物，不同纖維組分的色澤，還必須具有良好的均一性，否則，不得放樣試產。

    （6）復樣要落實復審制度，即準備放樣試產的復樣處方，要由他人審核簽字，以消除差錯，把好最后一關。

　�。�7）復樣后，在投產處方卡上，除貼上“復樣”外，還必須貼一塊復樣用的半制品布樣，以便放樣人員在染色前檢查對照待染半制品的質量是否與復樣用的半制品相符，以確保放樣色光的穩(wěn)定。

　　2先鋒試產

　　（1）未經復樣的處方不能試產。

　�。�2）車間大批量投產新色號前，必須預先先鋒試產一缸。絕對不能試產和投產一起投入（實際是不經試產直接投產），以免因色光或色澤過頭，造成大批量減色、剝色或改染。

　　（3）試產開處方前，對打樣間提供的生產復樣與客戶提供的原始樣，要認真進行色光與色澤的核對，若有差異，開處方時要預先對處方用量做必要的調整，以確保試產成功。

    （4）車間放樣試產時，色光的核對要注意三點：

　�、僭�始樣、確認樣都具備時，試產樣的色光應嚴格控制在兩者之間，不可超出范圍。②有原始樣而無確認樣（一般是小樣不必經過客戶確認，而直接試產），或者只有確認樣而無原始樣時（一般是工廠提供色樣，客戶確認的樣），試產樣應以原始樣或認可樣為標準，色差應控制在4級以上。

　�、坌律�號在出缸前，應剪一塊有代表性的色樣，仿照大貨作柔軟、防水或焙烘等后整理試驗。因為染色后整理對色布的色光有相當?shù)挠绊�。選用的助劑不當（如柔軟劑泛黃性大等）或實施的工藝條件不當（如焙烘溫度過高、焙烘時間過長等），對色光的影響就更明顯。特別是棉滌或滌粘織物中，滌綸染深色而棉（粘）染淺淡色時，在130℃以上后整理過程中，由于纖維表層存在整理劑（特別是硅油柔軟劑），會導致染著在滌纖內部的分散染料大量地向滌纖表面遷移，造成棉纖或粘纖嚴重污染，從而使布面色光發(fā)生顯著改變。如果忽視了這一點，必然會造成“出缸樣相符，成品樣色偏”的結果。

　　棉錦或棉滌閃色緯彈交織物（經緯異色），其經緯密度對布面閃色效果影響很大（即使經緯色澤完全相符）。因此，除了染前必須做定形拉幅以外（應寬于成品門幅），還必須注意到在染色過程中，不同的染色設備（卷染機、液流機）對織物經緯密度的影響不同，使染色后布面的閃色效果產生差異。所以，放樣對色時，除要做到經緯色光深淺與標樣相符外，還要將樣布擴幅到成品門幅尺寸，以核對布面整體閃色效果。這里要強調一點，要以布面整體閃色效果為準，經緯單色存在一定差異是允許的。

　　放樣試產調整色光時，有人喜歡用處方以外的染料品種甚至不同類別的染料來調色。如以活性染料紅M3BE、黃M3RE、藍M2GE染色，當欠藍綠光時，不是用活性黃和活性藍來調整，而是以活性翠藍來調色，甚至以直接翠藍來調色，這是不允許的。因為這樣的處方，無法作為大生產的標準；這樣的樣布，在規(guī)定的光源下，往往會加重跳燈趨向。

    試產對色時，如果發(fā)現(xiàn)染樣色澤太深、太暗或太紅，超出調色允許范圍，而要以純堿（燒堿）法、雙氧水法或保險粉法處理減色修色的，即使加料修色成功，該樣也不能作為大生產的標準。因為經過減色處理的布樣色光，與正常染色的布樣色光，很難融合一致。因此，必須在第一缸試產樣的基礎上，對染色處方作適當?shù)男拚�，再試一缸。否則，大量生產后，顏色很難與第一缸相似。

　　3大生產

　　3.1試產后的樣布，必須經客戶確認并簽字方可批量投產。因為試產樣的色光、色澤，與客戶提供的原始樣（或確認樣）相比，不可能達到5級，總有一些差距。在實際生產中，往往會發(fā)生工廠認為試產樣已在客戶要求以內，并以此為標準批量投產，而最后客戶則認為色光、色澤與要求還有差距，拒絕收貨，因而造成批量性返工復修。

　　3.2經客戶確認并簽字的試產樣，應和客戶原始樣、確認的小樣貼在一起。大生產后的出缸樣，應嚴格控制在試產樣與原始樣之間應該注意，大生產后的每一缸出缸樣，都必須靠上第一缸試產樣，切忌第二缸靠第一缸，第三缸靠第二缸的做法，以避免因累積誤差最后使色光“走樣”。還要指出，放樣調色人員的目光一定要統(tǒng)一。統(tǒng)一目光，是減小缸差、穩(wěn)定色光的關鍵。為此，定期或不定期的進行統(tǒng)一目光的訓練，是十分必要的。

　　3.3生產過的老色號，相隔一周以后再投產，必須提前先鋒試產一缸，切不可成批量投產。因為相隔一段時間后，常常因半制品或染化料的差異，導致色光變化。

　　3.4平缸與液流缸的染色處方不可通用，變更染色方式，必須重新打樣試產。生產實踐表明，染色處方相互串用，必然導致染色失敗。

　　3.5同一色單上的同色號，要定缸定人生產。因為不同的擋車工，操作手法不同，即使同樣的染色設備，其染色結果，也有差異。所以，同一色號，只有定缸定人生產，才能獲得最穩(wěn)定的染色效果。

　　3.6同一色單中的同一色號，必須以同一工藝前處理，同一工藝染色。若中途變更工藝，肯定要造成染色結果偏差，影響成品色光的穩(wěn)定。因此，當前處理工藝或染色工藝必須變更時，一定要做先鋒試驗。

　　3.7不同廠家的坯布，即使組織規(guī)格完全相同，其染色結果也并非完全一樣。主要是纖維組分的物理、化學性能不同所致。尤其是棉錦布或錦棉布，當所使用的錦綸絲牌號、批號甚至品種（錦綸6、錦綸66）不同時，染色結果的差異就更大。因此，同一色單中的同一色號，務必要用同一紡織廠同一批號的坯布生產，中途千萬不可更換坯布，若必須更換時，務必要做先鋒試驗。

　　3.8色布改染是染廠常有的事。無論是色布直接套色改染，還是減色或剝色以后改染，都必須重新打樣試產，絕對不能直接改色（包括改元色），因為這樣做，很難做到色光相符達到客戶外銷要求。

　　3.9染色加料前，一定要先剪一塊待染半制品樣，與打樣用半制品進行比較（尤其是染淺淡色澤或艷亮色澤）。若發(fā)現(xiàn)待染半制品布太黃或太暗時，投產處方要預先加以調整。必要時，甚至要進行復漂補救處理，切不可盲目投料染色。

　　3.10染色后剪樣對色時，剪的樣布，必須具有代表性。生產實踐表明，布匹頭梢1m以內，通常含雜較多，半制品質量較差，因而，染色后的色光和深度，一般沒有代表性。染前磨毛產品，匹間縫頭兩側1m以內，磨毛效果差，其染色深度一般明顯較淺，色光也不正常（布面絨毛越厚密豐滿，得色越深，反之得色越淺）。所以，對色剪樣時，無論磨毛產品還是其他產品，一定要在縫頭兩側1 m以外剪樣。其他產品，一般可剪邊中2塊小樣對色；磨毛產品，則要剪左中右3塊樣對色。磨毛布往往在批與批之間、頭尾之間，特別是左中右之間，存在磨毛程度上的差異。若從布當中剪一塊樣對色，常常會因缺乏代表性，而造成整缸布色偏。如果采用雙管或四管噴射液流機染色，由于各管的投布量、染液液位、運轉布速等，在實際生產中往往有一定的差異。所以，管與管之間或多或少存在著“管差”（色光或深淺）。因此，染色后，各管要同時剪樣對色，若發(fā)現(xiàn)管差明顯，就要采取必要的補救措施。

　　3.11染后剪樣對色時，如果色光或深淺在調色允許范圍之內，則按照對色標準加以調整（包括直接加料調整和簡單減色后加料調整）；如果色光或深淺超出調色允許范圍，要及時出缸重新打樣（需要減色或剝色的，要處理好后出缸）。不能在缸里盲目調整，不然，即使色光調整到位，也會因在缸里時間太長，造成質量降級。

　　3.12染色實踐表明，染料品質的一致性和計量的準確性，是穩(wěn)定染色色光的基本保證。為此，第一，常用染料要建立一套標準樣品，平時要用蠟封，以免受濕。新染料進廠，必須與標準樣品做平行染色試驗，色光、深淺合格者，方可使用。切忌不設標準品，或不經對比試驗就使用。第二，計量要準確，一定要使用電子秤稱量。小于1 kg的，要用感量0.2g的電子秤，如果染特別淺淡的色澤，必要時要預先配制染液。小于5kg的，要用感量2g以下的電子秤，老式托盤秤不能使用。這對于穩(wěn)定色光，十分重要。

　　3.13染色布烘干后，不能直接進行后整理，如柔軟整理、防水整理等，一定要加一道半成品檢驗，主要檢查布面質量是否合格，尤其是色光、深淺是否在標樣允許范圍之內。檢驗合格者方能進行后整理，否則，將會給返工復修帶來麻煩，甚至造成無法復修、改染。

　　3.14常用的后整理助劑，如柔軟劑、防水劑、抗紫外劑、抗菌劑等，在受熱后自身的泛黃程度、陽離子性與陰離子染料之間的化學作用、在纖維表層的結膜、對織物吸光反光性的改變，以及自身的酸堿度對染料色光的影響等，都會對染色布色光造成不同程度的改變。所以，要務必認真選擇助劑，品牌一旦認定，不宜經常更換，以免影響色布色光的穩(wěn)定。

　　3.15染色后凈洗對染后色光的穩(wěn)定性至關重要。

　�。�1）附著在纖維表面的染料（含染料對不同纖維的沾色），對熱、光、后整理的化學藥品、環(huán)境的酸堿性以及溫度、濕度等比較敏感，容易發(fā)生色光變化。

　�。�2）織物出水不清，帶酸性或堿性，對布面染料色光也會產生明顯的影響。

　　如果是活性染料染色，染后出水不清或布面帶酸堿性，在高溫高濕條件下烘干時，尤其是烘筒接觸式烘干，會明顯加重染料的水解斷鍵，從而使染料在纖維表面發(fā)生嚴重泳移。這不僅會使布面色光發(fā)生變化，還會造成布面勻凈度和色牢度嚴重下降。

　　如果是棉錦或棉滌織物，以分散染料單染錦綸或滌綸深色時，若染后出水不清，纖維上留有較多的浮色和沾色，一旦遇到有機溶劑（洗滌油污），如酒精、丙酮、苯、DMF、四氯化碳等，便會發(fā)生萃取作用。即有機溶劑將纖維上的浮色和沾色溶解下來，待有機溶劑揮發(fā)后，就在布面形成色斑和色圈。即使在有機溶劑的氣體中做干洗，也會發(fā)生色光的顯著改變，造成干洗牢度差。因此，染后清洗一定要凈，且不宜帶酸堿性。

　　3.16在實際生產中，經過后整理的染色布色光，在一定時間內為亞穩(wěn)態(tài)。在放置過程中，還會有不同程度的變化。其主要原因有如下：

　�。�1）織物自身溫濕度的變化，對色光的影響最大。

　　（2）織物上殘留的礦物質、重金屬化合物（主要來自水質）和后整理劑等，在色布放置過程中，會與染料緩慢地發(fā)生復雜的化學作用，引起色光變化。

　　（3）色布放置過程中，周圍環(huán)境的酸堿性對色光的影響（尤其對KN型活性染料）。為此，染色后清洗，要盡量洗凈浮色和沾色；后整理落布要打冷風降溫給濕；車間要加強通風換氣，提高空氣質量，穩(wěn)定車間的溫濕度；布箱要加蓋箱罩；成品要及時。生產實踐證明，提高外銷色布色光的準確性和穩(wěn)定性，必須從上述幾個環(huán)節(jié)抓起，其中任何一個環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，就會影響成品色光的準確性，甚至因此而無法順利交貨。

    來源：百度文庫