第二、助劑的濃度：

　　浸染染色，都要施加助劑，如勻染劑、促染劑等。其目的是，改善染色的均勻度，或提高染色的得色深度。但是，必須注意，這些助劑當使用不當時，也會造成明顯的缸差。這一點，在實際染色時，很容易被忽視。舉例如下：

　　例3（中性、酸性染料染錦綸）：

　　以中性染料或酸性染料染錦綸時，通常要加入一定量的錦綸勻染劑。如（德美化工：）德美勻TBW-951，《聯(lián)勝化學）酸性勻染劑B-30、（科信化工）錦綸勻染劑CNL-3等。目的是利用其自身的離子性，搶先占據(jù)錦綸的上染座（-NH3），從而達到降低初染速率，提高勻染效果的目的。

　　實驗表明，這些勻染劑，在產生緩染勻染作用的同時，會明顯降低最終上染率，并引起色光的改變。

　　以德美勻TBW-951為例

　　注：實驗條件， 中性黃GLO.174%、中性黑BL0.25%，分散紅玉S-BL0.132%，1：30，100℃染色30min，升溫速率125℃/min。

　　顯然，上染率低，是因為這類勻染劑，能與錦綸上的氨基形成離子鍵結合，具有一定程度的親和力。染色結束前，錦綸的部份染座，仍被其所占據(jù)引起。

　　色光的變化，是因為錦綸上氨基含量的多少，對分散染料的上染量影響較小，而對中性染料的上染量影響較大所造成。

　　可見，這類勻染劑，有個用量多勻染性好，而上染率低的問題，實踐證明，一旦實用濃度不用，便會造成色差缸差。

　　例4（活性染料染棉）：

　　活性染料染棉，有時也要加入適量的勻染劑。以活性翠蘭B—BGFN染棉為例：

　　由于活性翠蘭在浸染染色中，存在著反應性弱，染深性差的缺陷。

　　在染色時往往要加入轉多的電介質與固色堿劑。然而，由于活性翠蘭在電解質存在下，具有較大的凝聚傾向。所以，會誘發(fā)色點、色漬、色花等染疵。為此，染色時要加入適量勻染劑。比如，活性勻染劑L—800（上海康頓紡化），活性勻染劑（2G—133）、（上海德桑精化）等。

　　實驗證明，這些勻染劑，對活性翠蘭確實具有一定的增溶分散作用，在電解質濃度轉高的染液中，可有效提高活性翠蘭的溶解度、減少凝聚性。

　　從而防止由于染料凝聚（甚至析出）而產生色點、色漬或色牢度不良的現(xiàn)象。

　　但是，必須注意，這些勻染劑的勻染效果，是隨用量濃度的增加而提高，而得色深度卻是隨用量濃度的增加而下降。

　　實測結果是：勻染劑用量<2克/立升時，得色量下降幅度在3%以內，影響較小。勻染劑用量>2克/立升時，得色量下降幅度大于8%。不僅對得色深度有明顯影響，還會影響色光。

　　顯而易見，在缸與缸之間，勻染劑的用量濃度不同，也會引起色差缸差。

　　當采用河水、自來水特別是深井水浸染染色時，由于水質硬度會影響染色質量，所以，染浴中常加入一些軟水劑，如六偏磷酸鈉，蝥合分散劑等。然而，對軟水劑的使用，往往并不重視。

　　甚至認為可加可不加，或者可多加可少加。孰不知，這些水質處理劑，對染色結果（深度、色光），具有不同程度的影響，甚至是嚴重影響。舉例如下：

　　例5（中性、酸性染料染錦綸）：

　　實驗條件：染料1%o.w.f，硫酸銨2克/立升，勻染劑951，1.5克/立升，1：30，1.25℃/min升溫至100℃，保溫染色30min。

　　以不加水質處理劑的得色深度作100%相對比較。

　　美國datacolorSF 600X測色儀測試。

　　從上表可看出：中性染料對染色水質硬度敏感。硬水染色會造成得色深度明顯下降。比如，當水質硬度為120PPM時，中性蘭BNL的下降幅度可達20%以上。而值得注意的是，染色水質硬度的高低，對不同結構的中性染料，所產生的影響輕重不同。當采用2～3只染料拼染時，缸與缸之間，一旦水質硬度不同（比如）施加與不施加水質處理劑，或施加量的多少不同。不僅會造成得色深度的差異，得色色光也會發(fā)生變化。

　　所以說，染浴水質硬度的差異，也是中性染料染色產生缸差的一大因素。為此：

　　（1）采用離子交換水染色，水質硬度控制在50PPM。

　　（2）施加水質處理劑，預先將水質軟化。

　　實驗表明，六偏磷酸鈉的軟化效果，相對較好。但容易造成污水含磷超標。螯合劑也可以選擇使用，但務必要注意二點：

　　第一，螯合能力不可太強，否則，有可能將染料中螫合的金屬離子拉出，造成色光異變與日曬牢度下降。

　　第二，實用濃度要恰當，用量過低過高會降低得色深度。

　　1.1.4邊差

　　噴射液流染色，織物是繩狀運行的，所以，染色本身不會造成“邊差”。

　　“邊差”是染前的半制品，存在質量差異造成的。如，半制品左中右白度、毛效的差異，半制品左中右絲光、定型程度的差異，半制品左中右縮水，磨毛效果的差異等。

　　如前面所敘，半制品的這些差異，自然要導致織物在染色時的吸色能力不同，而嚴生左右色差或邊中色差。

　　最有效的預防措施是：染前半制品的加工工藝要一致，確保半制品的質量要均勻。

　　1.2染色色花

　　噴射液流染色的常見色花，主要是云狀色花和局部色花（色點、色漬）。

　　1.2.1云狀色花

　　布面云狀色花，是噴射液流染色最常見的疵病，產生的根源有二方面，一是噴射液流染色機染色方式的缺欠；二是染料上染性能的缺欠。

　　（1）噴射液流染色機染色方式的缺欠。

　　噴射液流機染色，織物的運行方式是，染色織物通過導輥進入噴嘴，利用循環(huán)泵產生的液壓，將織物送入輸布導管，而后從機尾送入缸體，并隨著染液緩慢地向前推移，到達機頭后，再通過導輥進入噴嘴，從而形成環(huán)狀循環(huán)。

　　問題是：織物從尾部進入缸體后，在浸漬染液的過程中，存在五個特點：

　�。�1）織物基本呈繩束狀態(tài)；

　�。�2）約有2/3～3/4的織物浸于液下，1/3～1/4的織物浮于液面。（尤其是克重小的輕簿織物或親水性差的織物）；

　�。�3）缸體內的織物，其堆置狀態(tài)基本不變，并呈相對靜止狀態(tài)；

　�。�4）織物與織物之間，相互擠壓，堆置較緊密，（尤其是當織物的配缸量較大時）：

　　（5）織物在缸體內，靜止堆置的時間較長，（國產機車速較慢，當每管配缸700～800m時，一般要3～4min左右才循環(huán)一次。特別在染某些布面嬌嫩的織物時，如錦綸在正面的錦棉斜紋，錦棉直貢等，為避免擦傷，往往有意減慢車速，則堆置的時間更長） 。

　　生產實踐表明，以上特點，是噴射液染色容易產生色澤不勻的根源之一。

　　原因是顯而易見的。因為，織物在浸漬液吸色固色時，織物呈繩束狀，相互擠壓，緊密接觸，又相對靜止較長時間堆置，再加上部分織物外露于液面以上，這就必然要產生以下問題：外層織物的表面，染液流動更新的速度快，而內層織物的表面，染液的流動更新速度則慢得多。

　　由于織物內外表層染液的交換更新速度，客觀上存在著差異，織物內部的染液濃度總是低于主體循環(huán)染液的，所以，當所用的染料，上染速率較快或者加料操作不當，就很容易造成染料分配不勻而色花。