2.3 染坯前處理、染色后整理工藝的控制

    染色用坯除了要求退、煮、漂、絲光充分以外，特別強調“一致”性。即原坯來源、退漿效果、煮練效果、漂白白度、絲光效果都要一致，否則都會產生色差。此外，染色后整理工藝控制不當也會產生色差。

    2.3.1 不同產地的棉纖維成熟度不同，染色性也各異；同一紡織廠不同批次的坯布上漿成分及上漿率可能不一樣，退漿效果也會不一樣，自然會影響染色，產生色差。所以，同品種不同批次的坯布也應分開處理。

    2.3.2 前處理要求退漿凈、煮練透，毛效在8 cm/30min以上，要求均勻一致；染特別鮮艷的顏色要求白度好，染一般的顏色要求白度一致；絲光充分，效果均勻，尤其是洗堿干凈一致。

    2.3.3 前處理效果不勻，也會產生左中右色差，最常見的是中間得色深，兩邊得色淺。因為不同染料對前處理差異的敏感程度不一樣，而出現(xiàn)的左中右色差，即使采用均勻軋車也難以調整。所以，前處理軋車左中右壓力的一致性、各處加料的左中右均勻性不可忽視。

    2.3.4 染色布后整理時也可能產生色光變化，導致前后色差或左中右色差。如柔軟劑、防水劑、防皺劑等處理會產生色光變化，常出現(xiàn)增深或泛黃、泛紅等現(xiàn)象；織物后整理需要熱定形處理，而許多活性染料在高溫下會產生色變，棉纖維也會因高溫而產生泛黃現(xiàn)象；而定形時左中右溫度不勻，則有可能產生左中右色差，定形機運行過程中溫度不穩(wěn)定則會導致前后色差。

    3 結束語

    3.1 對原坯進行分類控制。根據不同生產廠家、批號進行分類，在化驗室做好相關分析。

    3.2 嚴格控制前處理質量。將退漿率、毛效、白度、pH值、絲光鋇值和干濕度等質量指標控制在較小的波動范圍內（根據工廠實際能力制定具體定量參數）。

    3.3 合理選擇活性染料配伍。盡量選用同類型活性染料，充分考慮染料的親和力、耐堿性、反應性的近似性等問題。收集相關技術資料，建立檔案。

    3.4 正確使用染色助劑。如合理使用防泳移劑可以減輕烘干工序波動對色光的影響，根據染料特性，選擇不同的固色堿劑用量等。

    3.5 嚴格控制軋染各項工藝參數。車速、溫度、壓力和濃度等都要控制在較小的范圍內，染液和固色液的溫度也應相對穩(wěn)定；充分利用蒸箱U型管控制蒸箱汽壓；穩(wěn)定控制水洗、皂洗的水量及溫度等（所有工藝都要求有定量參數及允許誤差范圍）。

    3.6 染色前對必須后整理進行變色試驗，重視染色后整理工藝的控制，防止染色后色差的形成。

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